QM-Methoden

Methoden sind das Rückgrat eines wirksamen Qualitätsmanagements. Sie machen Prozesse messbar, decken Ursachen für Abweichungen auf, steuern Verbesserungen und erhöhen die Auditfähigkeit von Prozessen und Organisationen.

QM Werkzeuge nach ISO 9001 und IATF 16949 helfen, Prozesse systematisch zu analysieren, Entscheidungen auf Fakten zu stützen und Verbesserungen dauerhaft in den Alltag zu integrieren. Unternehmen profitieren durch mehr Transparenz, sinkende Fehlerkosten und eine bessere Vorbereitung auf Audits.

Die Pareto Analyse nutzt das Prinzip, dass oft ein kleiner Teil der Ursachen einen grossen Teil der Auswirkungen erzeugt. Sie hilft, die wichtigsten Fehlerquellen und Handlungsfelder zu identifizieren und Ressourcen gezielt auf die grössten Hebel zu lenken.

Das Ishikawa Diagramm, auch Ursache Wirkungs Diagramm oder Fischgrät Diagramm genannt, sammelt mögliche Einflussfaktoren zu einem Problem und ordnet sie typischen Kategorien wie Mensch, Maschine, Material, Methode oder Umgebung zu. So entsteht eine strukturierte Grundlage für Problemlösungsworkshops.

Regelkarten und Fehlersammelkarten dienen der Prozessüberwachung. Sie zeigen Abweichungen, Trends und Ausreisser, machen Prozessverhalten sichtbar und unterstützen dabei, zwischen zufälliger Streuung und echten Ursachen zu unterscheiden.

KVP, der kontinuierliche Verbesserungsprozess, und CAPA, also Korrektur und Vorbeugemassnahmen, sorgen dafür, dass erkannte Ursachen nicht nur einmalig beseitigt werden, sondern dass aus Fehlern gelernt und die Organisation Schritt für Schritt reifer wird.

Die Core Tools der Automobilindustrie umfassen die Methoden APQP, PPAP, MSA, SPC und FMEA. Sie sind für Zulieferer verbindlich und bilden den Standard zur Planung, Absicherung und Nachweisführung von Produkten und Prozessen.

APQP und PPAP stellen sicher, dass Kundenanforderungen von der Entwicklung bis zur Serienfreigabe nachvollziehbar umgesetzt werden. SPC überwacht Prozesse statistisch, MSA bewertet die Fähigkeit der Messsysteme und FMEA deckt Risiken frühzeitig in Produkt und Prozess auf.

Ergänzend dazu fordern CQI Standards und Richtlinien der Automobilverbände branchenspezifische Prüfungen und Audits. So wird erreicht, dass die gesamte Lieferkette auf einem vergleichbaren Qualitätsniveau arbeitet.

Das EFQM Modell und ähnliche Exzellenzmodelle betrachten Organisationen ganzheitlich. Sie verbinden Führung, Strategie, Prozesse und Ergebnisse und helfen, Stärken und Potenziale strukturiert zu bewerten.

Die GAP Analyse zeigt Lücken zwischen der aktuellen und der angestrebten Leistung. Sie unterstützt dabei, Massnahmenprogramme abzuleiten und Prioritäten bei Verbesserungsprojekten zu setzen.

Six Sigma verbindet Statistik, Projektmanagement und klare Rollenstrukturen. Ziel ist die deutliche Reduktion von Fehlern und Schwankungen in kritischen Prozessen sowie eine messbare Verbesserung der Kundenzufriedenheit.

Ein mittelständischer Zulieferer konnte mit Hilfe der Pareto Analyse die häufigsten Fehlerquellen identifizieren und gezielt Massnahmen ableiten. Dadurch liessen sich Reklamationskosten innerhalb kurzer Zeit deutlich reduzieren.

Ein Hersteller von Kunststoffteilen nutzte eine systematische FMEA zur Analyse kritischer Prozessschritte. Die erkannten Risiken führten zu gezielten Verbesserungen, die Produktionsausfälle verringerten und die Prozessfähigkeit messbar erhöhten.

In vielen Unternehmen werden Methoden wie KVP oder Ishikawa nur für Audits dokumentiert ohne dass sie im Alltag wirklich genutzt werden. Das Ergebnis sind schöne Formulare, aber wenig messbarer Nutzen im Prozess.

Ein weiterer Stolperstein ist fehlende Schulung. Mitarbeitende kennen Begriffe, verstehen aber nicht, wie die Methoden anzuwenden sind. Ohne praktisches Training bleiben Analysen oberflächlich und Potenziale werden nicht ausgeschöpft.

Oft fehlt zudem eine klare Unterstützung durch die Führung. Ohne Management Commitment werden Ergebnisse nicht konsequent umgesetzt und Qualitätsmanagement bleibt ein System auf dem Papier statt ein gelebtes Führungsinstrument.

Digitale QM Systeme bündeln Daten aus der gesamten Wertschöpfungskette. Klassische Methoden wie Fehlersammelkarte oder statistische Prozesslenkung werden in Echtzeit auf Dashboards dargestellt und ermöglichen ein frühzeitiges Erkennen von Trends und Abweichungen.

Digitale Workflows standardisieren Acht D Reports, CAPA Prozesse und Freigaben. Sie reduzieren Medienbrüche, verbessern die Nachweisführung und verkürzen Durchlaufzeiten in der Problembearbeitung.

Durch Internet der Dinge und vernetzte Anlagen stehen Qualitätsdaten in Echtzeit zur Verfügung. So können Eingriffe erfolgen, bevor Reklamationen entstehen, und die Stabilität von Prozessen steigt.

Normen wie ISO 14001 und ISO 50001 richten den Blick auf Umwelt und Energieaspekte. Qualitätsmanagement entwickelt sich damit zu einem Baustein eines umfassenden integrierten Managementsystems das Umwelt, Energie und Qualität verbindet.

Unternehmen müssen zunehmend nachweisen, wie sie ökologische und soziale Anforderungen in ihre Prozesse integrieren. Ein integriertes System erleichtert diesen Nachweis und stärkt die Position in internationalen Lieferketten.

Wer Qualitäts, Umwelt und Energiemanagement gemeinsam denkt, reduziert Doppelarbeit, schafft klare Verantwortlichkeiten und kann Zielkonflikte frühzeitig erkennen und auflösen.

Methodenkompetenz bleibt zentral, doch die Datenerfassung wird zunehmend durch Technik übernommen. Auditoren und QM Teams konzentrieren sich stärker auf Interpretation, Wirksamkeit und Reifegrad von Prozessen statt auf manuelles Einsammeln von Daten.

Erfolgsfaktoren sind klare Kennzahlen wie Fehlerquote, Prozessfähigkeit und Anlageneffizienz, eine saubere Stammdatenbasis, automatisierte Nachweise sowie regelmässige Schulungen in Statistik, Tools und Datenethik.

Die Zukunft des Qualitätsmanagements entsteht aus der Verbindung bewährter Methoden wie Pareto Analyse, Ishikawa Diagramm, FMEA, SPC, 8D-Report und CAPA mit Digitalisierung, künstlicher Intelligenz und Automatisierung. Unternehmen, die diese Brücke schlagen, treffen schneller fundierte Entscheidungen, erhöhen die Wirksamkeit ihres Systems und bleiben zugleich auditfest und wettbewerbsfähig.

QM Methoden sind strukturierte Vorgehensweisen um Qualitätsprobleme zu untersuchen, Prozesse zu bewerten und Verbesserungen planbar umzusetzen. Sie geben eine klare Schrittfolge vor und machen Entscheidungen nachvollziehbar.

Sie unterscheiden sich von Werkzeugen und Formularen. Werkzeuge sind Hilfsmittel wie Tabellen, Software oder Vorlagen, die Methode beschreibt den fachlichen Ablauf der Analyse unabhängig vom verwendeten Medium.

Im Managementsystem sind Methoden eng mit dem PDCA Zyklus verknüpft. Sie unterstützen Planung, Umsetzung, Überprüfung und Verbesserung und stellen sicher dass Qualität nicht zufällig sondern systematisch gesteuert wird.

In der Entwicklung unterstützen Methoden bei der Absicherung von Funktionen und Risiken, bei der Bewertung von Konzepten und bei der frühzeitigen Erkennung von Schwachstellen bevor Teile in Serie gehen.

In der Produktion helfen sie Prozesse stabil zu halten, Ursachen für Ausschuss oder Nacharbeit zu erkennen und Wiederholfehler zu vermeiden. Hier kommen insbesondere statistische Methoden und Problemlösungstechnik zur Anwendung.

In indirekten Bereichen wie Einkauf, Logistik oder Service dienen Methoden dazu, Lieferantenleistung zu bewerten, Durchlaufzeiten zu verkürzen und Reklamationen strukturiert abzuarbeiten.

Im Management werden sie genutzt um Strategien in messbare Ziele zu übersetzen, Risiken zu bewerten und die Wirksamkeit des Qualitätsmanagementsystems in Managementbewertungen nachzuweisen.

Für die Ursachenanalyse eignen sich vor allem Ishikawa Diagramm, Fünf Why, Fehlersammelkarte und strukturierte Problemlösungsansätze wie Acht D. Ziel ist hier das Verstehen des Problems bevor Massnahmen festgelegt werden.

Für die Prozessüberwachung und Steuerung stehen statistische Methoden im Vordergrund etwa Regelkarten, Prozessfähigkeitskennzahlen und Messsystemanalysen. Sie zeigen ob Prozesse stabil und fähig sind.

Wenn Risiken bewertet werden sollen, kommen Methoden wie FMEA, Risikoportfolios und einfache Risk Maps zum Einsatz. Sie helfen Prioritäten zu setzen und knappe Ressourcen auf kritische Themen zu fokussieren.

Für kontinuierliche Verbesserung bieten sich KVP Workshops, A3 Reports und einfache Kennzahlensysteme an. Sie verbinden Methoden mit klaren Zielen und machen Fortschritte im Verbesserungsprozess sichtbar.

Klassische Methoden wie Pareto Analyse, Ishikawa Diagramm, Fehlersammelkarte und Regelkarte sind einfach verständlich und lassen sich auch ohne komplexe Software anwenden. Sie bilden in vielen Unternehmen die Basisarbeit im Qualitätsmanagement.

Moderne Ansätze wie Six Sigma, Design for Six Sigma, datengetriebene Analysen und KI gestützte Auswertungen nutzen umfangreiche Datenbestände und statistische Modelle um komplexe Zusammenhänge zu erkennen und zu bewerten.

Digitale QM Systeme verbinden klassische Methoden mit automatisierter Datenerfassung und Visualisierung. Regelkarten, Pareto Diagramme oder Korrelationsanalysen werden dabei nicht ersetzt, sondern technisch unterstützt und beschleunigt.

Für ein praxistaugliches Qualitätsmanagement ist keine vollständige Ablösung nötig. Sinnvoll ist ein abgestimmter Methodenmix bei dem bewährte Werkzeuge erhalten bleiben und dort erweitert werden, wo Digitalisierung und Datenanalyse einen echten Mehrwert bieten.

APQP ist der strukturierte Planungsprozess für neue Produkte und Prozesse. Er stellt sicher dass Kundenanforderungen von der Idee bis zum Serienstart vollständig berücksichtigt und abgesichert werden.

Typische Phasen sind Projektplanung Produktentwicklung Prozessentwicklung Validierung und Serienbetreuung. Jede Phase endet mit definierten Ergebnissen und Freigaben.

APQP bündelt Methoden wie FMEA, Prozessflussdiagramme, Kontrollpläne und Messsystemanalysen und verbindet technische Inhalte mit Terminplanung und Verantwortlichkeiten.

PPAP ist das formale Verfahren zur Serienfreigabe von Teilen und Prozessen gegenüber dem Kunden. Es weist nach dass der Lieferant die Spezifikationen erfüllt und der Produktionsprozess beherrscht ist.

Typische Inhalte sind Zeichnungen, Stücklisten, Prozessfluss, FMEA, Kontrollplan, Messsystemanalysen, Fähigkeitsnachweise und Erstmusterprüfberichte. Alles wird in einer PPAP Dokumentation gebündelt.

Je nach Kundenvorgabe gibt es verschiedene Freigabelevel. Ziel ist ein klarer Nachweis dass Serie und Bemusterung unter denselben Bedingungen gefertigt werden.

MSA bewertet ob ein Messsystem geeignet ist um ein Merkmal zuverlässig zu erfassen. Es betrachtet Wiederholpräzision, Vergleichspräzision, Genauigkeit und Auflösung des Messmittels.

Durch wiederholte Messungen an gleichen Teilen mit mehreren Prüfern werden Streuungsanteile getrennt betrachtet. So lässt sich erkennen ob die Streuung vom Prozess oder vom Messsystem stammt.

Eine freigegebene Messsystemanalyse ist Voraussetzung für verlässliche Prozessfähigkeitskennzahlen und für belastbare Qualitätsentscheidungen im Alltag.

SPC nutzt Regelkarten um Prozesse laufend zu überwachen. Messwerte werden zeitlich dargestellt und mit Eingriffsgrenzen verglichen um Abweichungen frühzeitig zu erkennen.

Ziel ist die Unterscheidung zwischen zufälliger Streuung und systematischen Einflüssen. Auffällige Muster in der Regelkarte führen gezielt zu Ursachenanalyse und Verbesserungsmassnahmen.

SPC unterstützt die Einhaltung von Toleranzen, reduziert Ausschuss und Nacharbeit und bildet eine wichtige Grundlage für Prozessfähigkeitsberechnungen und Serienfreigaben.

Der 8D-Report ist ein standardisierter Ablauf für die Bearbeitung von Fehlern und Reklamationen. Er führt das Team in acht Schritten von der Sofortmassnahme bis zur Vermeidung von Wiederholfällen.

Zentrale Elemente sind klare Problembeschreibung, Ursachenanalyse mit geeigneten Methoden, Festlegung und Umsetzung von Korrekturmassnahmen sowie die Wirksamkeitsprüfung dieser Massnahmen.

Acht D Reports dienen als Nachweis gegenüber Kunden und Auditoren, schaffen Transparenz im Umgang mit Abweichungen und unterstützen eine lernende Organisation.

Die FMEA ist eine vorbeugende Methode zur systematischen Identifikation möglicher Fehler, ihrer Ursachen und Auswirkungen in Produkt und Prozess. Sie wird idealerweise früh in der Entwicklung angewendet.

Risiken werden nach Bedeutung, Auftreten und Entdeckung bewertet. Aus hohen Bewertungen leitet das Team gezielte Massnahmen ab um Risiken zu senken und die Fehlervermeidung zu stärken.

FMEAs schaffen Transparenz über Schwachstellen, unterstützen Nachweis und Argumentation gegenüber Kunden und sind ein zentrales Werkzeug im Rahmen von APQP und IATF 16949.

Auditoren interessieren sich nicht nur dafür ob Methoden vorhanden sind, sondern ob sie verstanden und im Alltag angewendet werden. Entscheidend ist die Verbindung von Methode, Prozess und Ergebnis.

Typische Fragen im Audit betreffen Anlass und Ziel einer Methode, die Auswahl der passenden Werkzeuge, die Qualität der Datenbasis und die Nachvollziehbarkeit der gezogenen Schlussfolgerungen.

Methodenkompetenz zeigt sich auch daran, ob Ergebnisse in Kennzahlen, Massnahmenlisten und Managementbewertungen einfließen. So wird sichtbar dass Methoden nicht isoliert, sondern im Systemzusammenhang genutzt werden.

Ein verbreitetes Missverständnis ist die Annahme, dass das Ausfüllen eines Formulars bereits die Methode darstellt. Entscheidend ist jedoch die gedankliche Auseinandersetzung mit Ursachen, Risiken und Zusammenhängen.

Oft wird zu schnell eine Lösung gewählt, ohne die Ausgangslage ausreichend zu analysieren. Dadurch bekämpft das Team Symptome statt die eigentliche Ursache zu beseitigen.

Ein weiterer Fehler ist die fehlende Wirksamkeitsprüfung. Massnahmen werden zwar umgesetzt, aber nicht mit Kennzahlen oder Nachweisen auf ihre Wirkung hin überprüft. Dadurch bleiben Verbesserungen zufällig und nicht gesichert.

Methoden werden mitunter zu komplex eingeführt, insbesondere in kleineren Unternehmen. Zu viele parallele Werkzeuge überfordern Nutzer und führen dazu, dass Methoden im Alltag liegen bleiben.

Im Gesundheitswesen werden Methoden wie Ishikawa, Fünf Why und Fehlersammelkarten eingesetzt, um Behandlungsabläufe und Medikationsprozesse zu analysieren. Ziel ist die Reduktion von Behandlungsfehlern und die Erhöhung der Patientensicherheit.

In Dienstleistung und Handel dienen Pareto Analyse und einfache Kennzahlensysteme dazu, Reklamationen, Lieferzeiten und Retourenströme zu bewerten. Auf dieser Basis werden Sortimente, Abläufe und Serviceleistungen angepasst.

In der IT und Softwareentwicklung werden A3 Berichte, Ursachenanalysen und retrospektive Workshops genutzt, um Fehlerquellen im Entwicklungsprozess zu identifizieren und die Zusammenarbeit in Teams zu verbessern.

In der Logistik helfen Wertstromanalysen, Korrelationsbetrachtungen und einfache statistische Auswertungen, Engpässe, Bestände und Durchlaufzeiten zu optimieren. So werden Lieferzuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit verbessert.

Zuerst werden vorhandene Methoden und Anforderungen erfasst. Auf dieser Grundlage wird ein schlanker Baukasten definiert, der zu Branche, Unternehmensgrösse und Kundenvorgaben passt. Ziel ist eine überschaubare Zahl klar beschriebener Methoden.

Im zweiten Schritt werden Rollen festgelegt. Dazu gehören Moderatoren für Problemlösungen, Methodenpaten, die Inhalte pflegen, sowie Führungskräfte, die Ergebnisse einfordern und in Entscheidungen einbeziehen.

Danach erfolgt eine praxisorientierte Schulung mit echten Beispielen aus dem Unternehmen. In ausgewählten Pilotbereichen werden Methoden bewusst angewendet, dokumentiert und hinsichtlich Nutzen und Akzeptanz bewertet.

Bewährte Vorgehensweisen werden in Vorlagen, Checklisten und digitalen Workflows festgehalten. So entsteht ein wiederkehrender Standard, der auch bei Personalwechsel und Wachstum stabil angewendet werden kann.

Abschliessend werden Kennzahlen definiert, zum Beispiel Anzahl abgeschlossener Analysen, Durchlaufzeiten bei Problemlösungen oder Reduktion von Reklamationen. Regelmässige Auswertungen in Managementrunden stellen sicher, dass der Methodenbaukasten weiterentwickelt und an neue Anforderungen angepasst wird.

Die Fehlersammelkarte dient dazu Fehlerarten und deren Häufigkeit in einem definierten Zeitraum systematisch zu erfassen. Sie schafft eine geordnete Datengrundlage für spätere Auswertungen.

Durch einfache Strichlisten oder Zählfelder werden wiederkehrende Fehler schnell sichtbar. So lassen sich Schwerpunkte für Verbesserungsmassnahmen ableiten.

Fehlersammelkarten werden häufig in Fertigung, Montage oder im Service eingesetzt und sind eine ideale Vorstufe für Pareto Auswertungen.

Die Qualitätsregelkarte ist ein Werkzeug der statistischen Prozesslenkung und stellt Messwerte über die Zeit dar. Sie zeigt ob ein Prozess stabil läuft oder ob besondere Einflüsse vorliegen.

Um Mittelwert und Streuung werden Eingriffsgrenzen gelegt. Werden diese überschritten oder treten typische Muster auf, ist eine Ursachenanalyse einzuleiten bevor Ausschuss oder Reklamationen entstehen.

Qualitätsregelkarten unterstützen die Prozessüberwachung und bilden die Grundlage für Kennzahlen zur Prozessfähigkeit.

Die Pareto Analyse basiert auf der Erfahrung, dass oft ein kleiner Anteil der Ursachen einen grossen Anteil der Auswirkungen erzeugt. Sie ordnet Fehlerarten nach Häufigkeit oder Kosten absteigend.

Häufig wird sie grafisch mit Balken und einer Summenkurve dargestellt. So wird auf einen Blick erkennbar, welche Themen zuerst bearbeitet werden sollten um den grössten Nutzen zu erzielen.

Die Pareto Analyse eignet sich gut zur Priorisierung von KVP Themen, Reklamationsursachen oder Störgründen in der Produktion.

Das Korrelationsdiagramm stellt Messwerte zweier Merkmale als Punkte in einem Koordinatensystem dar. Es zeigt ob ein Zusammenhang zwischen den beiden Grössen erkennbar ist.

Eine ansteigende, abfallende oder wolkenförmige Punktverteilung lässt Rückschlüsse auf Richtung und Stärke der Beziehung zu. Somit wird sichtbar, ob eine Einflussgrösse mit einem Qualitätsmerkmal verknüpft ist.

Korrelationsdiagramme werden häufig genutzt, um Ursachenhypothesen zu prüfen bevor aufwendigere statistische Analysen durchgeführt werden.

Qualitätssicherung umfasst alle geplanten und systematischen Tätigkeiten, die darauf abzielen, die geforderte Qualität bereits im Prozess sicherzustellen. Sie wirkt vorbeugend und ist eng mit Managementsystemen verknüpft.

Qualitätskontrolle fokussiert auf Prüfungen und Messungen an Produkten und Dienstleistungen. Sie stellt fest, ob die Ergebnisse die geforderten Merkmale einhalten und dokumentiert Abweichungen und Freigaben.

Erst die Kombination aus vorbeugender Qualitätssicherung und wirksamer Qualitätskontrolle führt zu stabilen Prozessen und gesicherten Lieferqualitäten.

Das Ishikawa Diagramm, auch Ursache Wirkungs Diagramm, strukturiert mögliche Ursachen für ein Problem in übersichtlicher Form. Die Hauptursachen werden in Äste und Unteräste gegliedert.

Typische Kategorien sind Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Umgebung. In Workshops können Teams Ideen sammeln und die wichtigsten Einflussgrössen herausarbeiten.

Das Ishikawa Diagramm eignet sich als Vorbereitung für vertiefende Analysen wie FMEA oder für eine strukturierte Ursachenbearbeitung im Rahmen von Acht D.

Die 5Why Methode sucht die ursächliche Wurzel eines Problems, indem nacheinander die Frage warum es zu dem Fehler gekommen ist gestellt wird. Mit jeder Antwort wird eine tiefere Ursache sichtbar.

Ziel ist es nicht bei Symptomen stehen zu bleiben, sondern strukturelle Ursachen zu erkennen etwa fehlende Standards, unklare Verantwortlichkeiten oder unzureichende Schulung.

Die Methode lässt sich gut mit anderen Werkzeugen kombinieren, zum Beispiel als Vertiefung nach Ishikawa oder im Acht D Bericht.

Six Sigma ist ein datenbasierter Ansatz zur deutlichen Reduktion von Fehlern und Variationen in Prozessen. Im Mittelpunkt steht der Verbesserungszyklus definieren, messen, analysieren, verbessern, überwachen.

Six Sigma Projekte werden mit klaren Zielen, Rollen und Kennzahlen geführt. Typisch sind definierte Rollen wie Champion, Black Belt und Green Belt sowie der Einsatz statistischer Methoden zur Datenanalyse.

Die Six Sigma Methode eignet sich besonders für komplexe Prozesse mit hohen Stückzahlen und ermöglicht einen messbaren Beitrag zu Qualität, Termintreue und Wirtschaftlichkeit.

Fehlersammelkarte

Systematische Erfassung von Fehlerarten als Grundlage für Analysen und Verbesserungen.

Qualitätsregelkarte

Werkzeug der statistischen Prozesslenkung zur Überwachung und Steuerung von Prozessen.

Pareto Analyse

Priorisierung von Fehlern und Ursachen nach dem grössten Einfluss auf Qualität und Kosten.

Korrelationsdiagramm

Darstellung von Zusammenhängen zwischen zwei Merkmalen zur Ursachenanalyse.

Qualitätssicherung und Qualitätskontrolle

Vorbeugende Qualitätssicherung und produktbezogene Kontrolle als Basis stabiler Prozesse.

Ishikawa Diagramm

Ursachenanalyse nach Kategorien wie Mensch, Maschine, Material und Methode.

Six Sigma Methode und 9999966 Prozent

Datenbasierter Ansatz zur Reduzierung von Fehlern und Schwankungen in Prozessen.

5Why Methode

Ursachenfindung durch wiederholtes Fragen nach dem Grund eines Problems.

Problemlösung

Strukturierte Werkzeuge zur nachhaltigen Beseitigung von Fehlern und Störungen.

Was ist der A3 Report

Kompakte Problemlösung auf einer Seite nach dem Toyota Prinzip mit Fokus auf Ursachen und Massnahmen.

Korrektur und Vorbeugungsmassnahmen in der ISO 9001

Anforderungen an die wirksame Behandlung von Abweichungen, deren Ursachen und die Bewertung der Wirksamkeit von Massnahmen.

Qualität und kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Methoden und Vorgehensweisen für nachhaltige Verbesserungen in Prozessen und Abläufen.

Beschwerdemanagement in Unternehmen

Bedeutung einer strukturierten Reklamationsbearbeitung für Kundenzufriedenheit und kontinuierliche Verbesserung.